謙比希濕法冶煉有限公司尾礦攪拌浸出車間是濕法公司4個主要生產(chǎn)車間之一，雖然只有5名中方員工，但他們帶領(lǐng)近100名贊方員工完成了濕法公司90%以上的產(chǎn)量。尾礦車間通過技術(shù)改造提高了設(shè)備生產(chǎn)能力，通過加強(qiáng)管理提高了技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，重視安全環(huán)保工作保證了事故的零發(fā)生率，通過修舊利廢有效控制生產(chǎn)成本，------在濕法公司創(chuàng)造較好經(jīng)濟(jì)效益的工作中，尾礦攪拌浸出車間做出了較大貢獻(xiàn)。現(xiàn)將該車間主要事跡總結(jié)如下。

通過技術(shù)改造，提高生產(chǎn)能力

建廠設(shè)計中，尾礦攪拌浸出車間使用尾礦生產(chǎn)的生產(chǎn)能力為年產(chǎn)陰極銅3200噸，同時對外收購的氧化銅礦石也要在尾礦車間處理，年產(chǎn)銅量3000噸。但濕法公司剛投產(chǎn)就遇到剛果限制氧化銅礦石出口政策變化，濕法公司產(chǎn)能受到極大影響，要達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)，只有在設(shè)備配置和本部原料的生產(chǎn)組織方式上下功夫。

尾礦車間集思廣益，通過改進(jìn)采礦方式，加大了自有原料的日處理量、在原有4臺攪拌槽的基礎(chǔ)上新增加了4臺攪拌槽、增加溶液池的建設(shè)，使原來20000立方米的池子達(dá)到了40000立方米的容量，同時還對車間大部分的管道、閥門進(jìn)行了改造，使車間生產(chǎn)能力得到大幅度提高，在外購礦只能達(dá)到設(shè)計產(chǎn)能一半的情況下，使自有礦的處理能力提高了60%，保證了濕法公司較高的產(chǎn)量和效益。從2007年到2010年，尾礦車間產(chǎn)銅量分別達(dá)到了4196噸、5619噸、5954噸和6849噸，產(chǎn)量占全公司產(chǎn)量的91%、96%、97%，產(chǎn)量比重也大幅提高，為濕法公司高產(chǎn)、高利潤打下堅實基礎(chǔ)。

加強(qiáng)生產(chǎn)管理，提高技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

尾礦攪拌浸出車間重視車間的日常管理工作，除在工藝設(shè)備改造方面做了大量工作之外，還嚴(yán)格執(zhí)行公司制定的設(shè)備點檢制度、設(shè)備潤滑制度和大力加強(qiáng)設(shè)備的日常維護(hù)，保證了設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率。從2007年開始，特別是近兩年來，尾礦車間改進(jìn)了采礦方式，在操作不變的情況下延長了進(jìn)出時間，既提高了生產(chǎn)能力又提高了銅的進(jìn)出率；改造了攪拌槽的礦漿進(jìn)出方式、改造了農(nóng)密機(jī)底流的排礦方式、對濃硫酸泵進(jìn)行改造等，都極大的改善了操作保證了設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，同時，每天24小時安排中方人員值班，督促工人嚴(yán)格按照工藝技術(shù)要求操作。對于生產(chǎn)中出現(xiàn)原料性質(zhì)變化影響技術(shù)指標(biāo)的情況，能及時組織相關(guān)技術(shù)人員查找原因，提出解決辦法，或者進(jìn)行小型試驗解決技術(shù)問題。通過多年工作，尾礦車間的浸出率每年都在穩(wěn)步提高，從2006年的80%，提高到了2010年的93%。

重視安全環(huán)保工作，保證了車間生產(chǎn)安全運(yùn)行

尾礦車間也特別重視安全環(huán)保工作，是濕法公司第一個安排專職安全員的部門，專門成立了尾礦庫維護(hù)班組24小時巡回檢查和維護(hù)壩體安全，對尾礦排礦方式進(jìn)行改造，花大力氣建設(shè)環(huán)保型尾礦庫。特別在尾礦庫的建設(shè)上，公司已經(jīng)連續(xù)兩年投入超過70萬美元建設(shè)環(huán)保型尾礦庫，環(huán)保型尾礦庫面積達(dá)到19萬平方米，尾礦車間作了大量的工作。通過多年的規(guī)范管理和建設(shè)改造，尾礦車間員工已經(jīng)自覺形成了遵章守紀(jì)和自覺穿戴勞保得習(xí)慣，多年來未發(fā)生大的安全事故，環(huán)保型尾礦庫的建成投入使用，使?jié)穹ü緩母旧辖鉀Q了帶酸礦漿對環(huán)境影響的隱患，同時還節(jié)約了石灰消耗的生產(chǎn)成本。

加強(qiáng)成本管控，提高經(jīng)濟(jì)效益

在成本控制、節(jié)能降耗方面，尾礦攪拌浸出車間也做了大量工作。提高萃余液的循環(huán)使用效率，減少石灰的使用，加強(qiáng)管理，減少跑冒滴漏，使酸耗降到了很低的水平；加強(qiáng)設(shè)備的維護(hù)、保養(yǎng)，降低備件承本，提高使用效率，大力開展修舊利廢工作，起得可喜成果。濕法公司酸耗從每噸銅2.8噸酸降到了從每噸銅2.3噸酸；在修舊利廢方面，僅統(tǒng)計2009年和2010年兩年，修復(fù)使用各種設(shè)備的備品備件438年，共節(jié)約生產(chǎn)成本15萬美元。